Strängbetong först i Sverige med skalaska i betongen

Göran Resare, labbansvarig på Strängbetong, är upprymd. Knappast var dag på jobbet kan beskrivas som en milstople. Men denna torsdag är speciell.

I produktionsanläggningen i Örebro gjuts nu fyra fullskaliga betongväggar och i dem har en ansenlig mängd av cementen bytts ut mot risskalsaska.

– Betongelement av skalaska är en fullgod produkt och dessutom ett mycket klimatsmart alternativ. Och lösningen är inte längre något som vi bara pratar om. Nu går betongen att se och ta på och den kommer snart att vara installerad i en byggnad, säger Göran Resare.

Det största väggelementet är närmare 20 kvadratmeter stort och Strängbetongs tester visar att beständigheten är likvärdig med befintliga produkter.

Svensk havre är nästa steg
De fyra elementen ska monteras ihop till en hisstopp i ett bostadshus, som fastighetsbolaget ByggVesta uppför i Sege Park i Malmö.

– Du kan använda skalaskan i alla typer av betong och projektet i Malmö är ett första steg för att visa att tekniken fungerar.

Det pågående forskningsprojektet syftar både till att få fram nya betongrecept och för att skapa en mer effektiv förbränningsprocess, som bevarar askans egenskaper i så hög utsträckning som möjligt.

Flygaska och masugnsslagg är etablerade sekundära bindemedel i betong, men är ändliga resurser. Havre är en förnybar råvara. Det är i sig klimatsmart, men om den dessutom kan användas i flera steg blir vinsten ännu större: mat, värme och slutligen byggmaterial.

– I normala fall betraktas askan som avfall och går till deponi. Genom att modifiera förbränningstekniken får vi en kommersiell produkt i stället. Då kan vi använda restprodukten av restprodukten. Den värdekedjan tycker vi är väldigt intressant, säger Henrik Vinell.

Stor möjlighet att minska utsläppen
Grunden har lagts av Otto During, forskare vid RISE, vars beräkningar visar hur man kan ersätta cement som bindemedel i betong. Strängbetong, och inte minst Göran Resare, har därefter deltagit i utvecklingen av det faktiska betongreceptet.

– Det är också ett exempel på hur vi jobbar tillsammans med en kund för att hitta mer hållbara lösningar, säger Henrik Vinell, affärsutvecklare på Strängbetong.

Risskalsaskan är importerad från Indien. På sikt ska askan hämtas på betydligt närmare håll.

Tillsammans med en lång rad andra aktörer, däribland forskningsinstitutet RISE och tidigare nämnda ByggVesta, ingår Strängbetong i ett forskningsprojekt med målet att använda skalaska från svensk havre.

– Produkterna finns att tillgå på andra platser i världen, men det bästa vore om vi kunde använda aska av inhemskt material. Då blir det ytterligare en förädling av en restprodukt som redan finns i de flesta värmekraftverk, säger Göran Resare.

Avfall blir en värdefull resurs
Efter att havre har malts till mjöl används skalen normalt till fjärrvärme. Askan som blir över efter förbränningen har de rätta ingredienserna för att delvis ersätta cement som bindemedel i betong.

Men den stora utmaningen i projektet är egentligen inte askan i sig, det är uppenbart att den fungerar mycket väl, utan tillgången på densamma. Det saknas fortfarande förbränningsugnar i Sverige som klarar av att göra tillräckligt stora mängder. För det behövs kapital och fler aktörer som är villiga att satsa.

Det är därför Strängbetong i detta skede av projektet i stället har valt att laborera med risskalsaska, som redan är en kommersiell produkt, för att kunna tillverka fullstora betongelement och visa på möjligheterna.

– Den här typen av cementersättningsprodukter kan göra väldigt stor nytta. Vi har en möjlighet att kraftfullt minska utsläppen, säger Henrik Vinell.

Merparten av den betong som tillverkas i dag innehåller mellan 350 och 400 kilo cement per kubikmeter betong. Skalaskan reducerar mängden betydligt.

– Under 200 kilo cement får produkten enligt dagens kriterier inte kallas betong. I Örebro har vi därför medvetet lagts oss precis på gränsen. Men vi har en potential att komma ner till 100 kilo. Ju mer framsteg som görs, som visar att man kan göra betong på ett annat sätt, desto troligare är det att vi i slutändan även får nya normer, vilket delvis uppmärksammats i kommande betongstandard, säger Henrik Vinell.

Skalaska är en effektivare metod

Även om skalaskan skulle visa sig bli dyrare att använda än cement kan totalkostnaden hållas nere, eftersom det inte behövs lika mycket aska som cement till samma mängd betong. I Örebro har 40 kilo risskalsaska ersatt 180 kilo cement.

Det innebär att nästan 50 procent av cementen har reducerats. Göran Resare har dessutom laborerat med att kapa bort så mycket som 75 procent.

– Det är lite av en ytterlighet och du får en del avvikande egenskaper. Men det är ungefär så långt som jag bedömer att det är rimligt att komma för att kunna gjuta betongen i praktiken, säger han.

Det handlar ju inte bara om att skapa en betong som gör vad den ska i en byggnad. Den måste också torka snabbt under tillverkningen.

Ingen i byggbranschen har tid eller råd att vänta på att betongen ska ligga och mogna i en veckas tid i formarna, framhåller Henrik Vinell.

– Oavsett hur vi gör vår betong ska den klara av de tekniska kraven, både vad gäller styrka och omgivande miljö. Skalaskan ger bra hållfasthet och materialegenskaper. Men betongen ska inte bara hålla, utan också vara effektiv att tillverka och vara hanterbar i vår produktion. Att få fram dessa egenskaper är ett viktigt mål med det pågående forskningsprojektet.

Deltagare Skalaskeprojektet är:
ByggVesta, RISE AB, SWERIM och INASCO AB.