Optimerade recept minskar betongens klimatavtryck

Strängbetong har ett uttalat mål att minska sin klimatpåverkan och strävar efter minimerade utsläpp i all produktion. I år är det övergripande målet att minska koldioxidbelastningen med tio procent. År 2045 ska betongen vara helt klimatneutral.

Det görs på många olika sätt, men receptoptimering ses som den lägst hängande frukten, då den har potential att ge väldigt stor effekt. Därmed inte sagt att det är enkelt.

– Som aktör på marknaden har vi ett regelverk med normer och klassificeringar att förhålla oss till. Alla dessa kombinationer med hållfasthets- och exponeringsklasser resulterar i olika regelmässiga krav på betongens sammansättning. Där har vi våra råmärken, säger Henrik Vinell, affärsutvecklare på Strängbetong.

Receptoptimering ska minska andelen cement i betong

Cementen står för merparten av betongens miljöpåverkan, även om den normalt bara utgör 15–16 procent av innehållet.

Cementtillverkarna jobbar själva hårt med att minska sitt klimatavtryck, bland annat genom att fasa ut fossila bränslen. Men 60 procent av utsläppen kommer från processen i sig.

En viktig ambition är därför att med bibehållna egenskaper minska andelen cement i betong. Det är också vad receptoptimering går ut på. Mer specifikt handlar det om att minska mängden portlandklinker.

– Den kan beskrivas som det huvudsakliga bindemedlet i cement och står för cirka 85 procent av utsläppen för ett betongelement, säger Henrik Vinell.

Kungsör har på kort tid utvecklat nya recept

I Kungsör, där Strängbetong framför allt producerar håldäck, har receptoptimeringen på kort tid gett goda resultat.

Tack vare en investering i en ny blandarstation med fler silor har medarbetarna nu möjlighet att i stor skala jobba med fler bindemedelskombinationer. De har också ett avsevärt bättre laboratorium, vilket gör att det går att ta fram nya recept parallellt med den övriga tillverkningen.

Tidigare användes uteslutande snabbhårdnande cement (SH-cement), men numera utgör den bara en liten andel av den cement som används. I dag utgör istället 87 procent så kallad bascement, som ger en lägre koldioxidbelastning.

– Vi har labbat oss fram i både liten och stor skala, säger Mikael Jansson, chef för betongstationen i Kungsör.

Färre betongsatser går till spillo

Sedan i slutet av januari har dessa experiment främst handlat om att byta ut delar av cementen till masugnsslagg, en restprodukt från järntillverkning.

Cementhalten i de tidigare recepten kunde ligga på upp till 385 kilo per kubikmeter betong. I de nya används bara 320 kilo – plus 30 kilo slagg.

Vid årsskiftet användes så många som 16 olika recept. I dag täcker i princip två recept upp samtliga profiler. Det betyder bland annat att mindre betong måste kastas vid byte av profil.

– Efter att vi har fått ordning på recepten med slagg har vi inte kastat en enda sats. Det är anmärkningsvärt. I normalfallet, med de volymer som vi producerar, händer det regelbundet att vi får kassera satser. Antingen för att de är för torra eller för blöta, vilket skapar problem vid gjutning. Men genom att denna kassation har upphört undviker vi ju ytterligare ett miljöproblem, säger Mikael Jansson.

Under en dag produceras drygt 1 000 ton betong i Kungsör. 250 ton går till systerbolaget Strängbetong Rail och resterande 750 ton används i Strängbetongs egen verksamhet. Åttio procent av den sistnämnda betongen, det vill säga 600 ton, är håldäcksbetong med slagg.

– Förbättringen är extrem. Det har ju bara gått några månader sedan vi började med det här. Jag tror att alla är överraskade över hur bra allt har gått. Slaggen är definitivt här för att stanna. Många upplever det nästan som ett slags nystart, säger fabrikschefen Daniel Stenvi.

Slagg bidrar till minskat maskinslitage

En viktig faktor att ta hänsyn till är den skiftande kvaliteten på ballasten, som utgör drygt 80 procent av betongen. Hur den samverkar med bindemedlet är avgörande för slutprodukten.

Det rundkorniga naturgruset har av miljöskäl bytts ut allt mer mot krossad ballast, som är mer flagig i karaktären och sliter hårdare på maskinerna. Men slagg har visat sig bidra till minskat slitage. Betongen blir inte så klistrig och fastnar därför inte lika lätt i maskinerna.

I Kungsör beräknas underhållskostnaderna minska med minst 25 procent.

– Det har inte missgynnat oss ekonomiskt att jobba med hållbarhet. Snarare tvärtom. Vi har blivit effektivare. Det är också grundläggande för vår framtida konkurrenskraft. För att vara relevanta måste vi kunna producera det som kunderna efterfrågar, säger Henrik Vinell.

Industriaskor är en lösning för framtiden

Experiment pågår ständigt med nya material. Nyligen tillverkade Strängbetong på prov ett väggelement av en betong som med dagens regelverk kanske inte ens får kallas betong. Andelen cement var nämligen väldigt låg: 120 kilo per kubikmeter.

Det är ett utvecklingsprojekt som Strängbetong driver tillsammans med en kund, där cement ersätts med industriaskor från havreskal.

Efter att havren har malts går skalen oftast till ett värmekraftverk, där de bränns upp för att ge energi. Den kvarvarande askan räknas i dag som avfall.

Projektet går ut på att hitta förbränningstekniker som ger en så bra aska att den kan användas i betongproduktion, berättar Henrik Vinell.

– Det är väldigt god tanke att restprodukten av en restprodukt av en förnyelsebar råvara går att använda i stället för att gå till deponi. Det tar nog flera år innan det blir verklighet. Men det visar att vi med hjälp av andra tillsatsmedel i princip kan plocka bort två tredjedelar av cementmängden och ändå få en fullgod produkt.